LeanProduction，只看表面意思，瘦又美丽的生产，怎么就成了精益呢？
很有意思的现象，国外的一些概念，在中国很难原汁原味，当然无论德鲁克还是戴明，都认为不必生搬硬套，要和现实情况有效结合。总有一些概念，会被引申扩展的失去了灵魂。这个理念源自丰田生产方式Toyotaproductionsystem。也就是俗称的TPS.
精益生产的来源
年美国三大汽车巨头，都出现下滑现象，麻省理工学院教授沃麦克和鲁斯花费五年时间带领53名专家学者，穿行14个国家，近90家汽车工厂实地考察研究，结果发现Toyato生产力水平几乎是美国汽车三巨头之和。年在数百篇研究论文中，汇总出了一本书《改变世界的机器》，再后来将Toyato生产方式命名为精益生产体系。
Toyato生产方式核心推动者，大野耐一在年就出版了《丰田生产方式》。精益和TPS没有本质灵魂区别。国内一些研究，把精益进行拆分，精，少而精，益，有效。提出减少浪费，持续改善，不能说错，只是有点新瓶装旧酒，花活有点多。包括丰田现场推行的5S，80年代引入中国后，被扩展成6S,7S,8S，本质灵魂没学透，却增加了很多噱头。
改变提升了生产力
任何一个理论都不是凭空出现的，Leanprodution可以追溯到科学管理之父泰勒。计件工时，标准化作业就源于这位老兄，生前就充满争议，现在更多人把他视为工贼。我倾向认为，标准作业，工时定额，淘汰机制早晚会出现，而他恰恰是天选之子。
当把一天12.5吨的作业量提升至47.5吨，近四倍。工资却由1.15提升到1.85，只增加了60%。对于企业主自然是拥护他的，一部分工人也会感谢他，效率提升了，怠工减少了，考核制度也出现萌芽了，贫富差距却越来越大了，摸鱼变的困难了。他的出发点并不是剥削，这种效率模式也是必然的趋势。只不过泰勒刚好站在了历史节点上。管理这个概念，经过他的研究和成果展现，逐渐深入人心，因此他被誉为科学管理之父。
泰勒这种标准化更多体现在时间上，加入泰勒一起工作的吉布雷斯夫妇，则开启了动作分析先河，研究不同砌墙工人的手法，步骤，吸取高效的经验，形成一套标准，把日砌墙块提升到块，后来更是把给卡片盖章这个动作，从日提升到，再提升到。
只是减少了不必要的动作，效率就大幅度提升。夫妇二人还研究出更趁手的工具，用品，同时也是人体工学应用的先驱。相比泰勒，他们二位声誉要好很多，也许和夫人心理学博士有关吧。注重工作环境，兼顾效率和满意度。效率至上的标准化，有了一丝人的温度。
精益求精的迭代
真正把科学管理推到巅峰的人，当属福特，老福特。以现在的眼光看，这TM也算管理，不就是流水线吗？在老福特那个年代，手工做一辆汽车，要耗费多个工时，一年也做不出多少。每个零件尺寸标准都不一样，汽车是真正意义上的奢侈品，售价高达4美元。老福特出身爱迪生的公司，无论是技术还是管理，都有相当的优势，在年推出T型汽车，售价美元，一时占据了绝对霸主地位。
年世界第一条流水线诞生，把汽车组装从12.5小时优化到93分钟。年T型停产时，售价仅仅美元。汽车成为中产阶层的标配。现在实行的8小时工作制，就来源于福特。丰田喜一郎的爸爸，丰田佐吉也曾参观过福特流水线，丰田喜一郎卖掉爸爸的织布机专利创建Toyato时，整体框架都是照抄福特，日本当时不具备福特那样的配套，丰田也没有足够的财力，从父辈自动化的启示，以及参观美国超市仓储看板模式，丰田开始走了一条不一样的崛起之路。
大野耐一
大野耐一是丰田生产方式灵魂人物，流传很多小故事，严厉暴躁，洞察力过人。安灯，看板，JIT，即吸收了福特哪种大批量流水的效率，又开创出独特的节约，准时，灵活操作经验。被誉为现场管理之父。后来风靡大陆的5S现场管理，也来源于丰田。
当时整个管理流派，基本可以分为德鲁克体系，以及戴明体系。二战后日本重建，在美国统计学出身的戴明博士被请到日本，开启企业管理培训，著名的戴明十四点，就在这个时期孕育。日本80%的企业领袖，都曾受益于戴明。日本最高质量奖，就是戴明奖。通俗地说，戴明认为一些管理决策者XJB指挥，不了解实况，又不通人性，要对整体负主要责任。PDCA戴明环，应用范围早已经超出管理范畴，在个人规划，项目推进中，也极为有效。
丰田的崛起，引起西方国家汽车制造大佬的注目，为什么日本能？纪录片的播放，丰田倡导的以最低成本，在必要的时间，生产出必要数量的产品，给美国越发臃肿的汽车制造业带来希望。lean，变瘦，变美丽。麻省理工教授沃麦克因此命名丰田方式为，leanproductionsystem.福特也引入戴明管理思想，挽救了一下，只是有点迟，再也达不到曾经巅峰状态。
人力庞大的制造企业，除了信息的闭塞不畅，另一个就是浪费。大野耐一提出的七种浪费，基本囊括了整个生产流程，JIT，0库存在物流行业倍受推崇。丰田不是世界上汽车销售量最高的公司，却是利润率最高的公司。迄今仍被学习模仿。
日本复制创新能力，超越了大多数国家，往往后来者居上。哪怕把丰田模式完全复制，也达不到日本本土的效率和品质。这大约和国情文化相关。但那种不断优化，持续改善的理念，早已席卷全球。
教育上的借鉴
观察工业上的变革，我们发现教育和学习几乎没有实质的改革，尽管媒体方式改变了，但方法，思路还是按照传统的努力，勤奋来教导。其实我们应该更开放一些，去拥抱变化。也期待大野耐一式的改革者出现。