导言：未来十年中国工业能效可望整体提高35-50%。博世集团从年开始用了十年已经基本做到。中国企业值得深思：先不慌买绿电碳证碳资产，沉下心来提高能效一体化利用可再生能源，靠持续创新迎头赶上！
PS1：全文字，插图较多信息量较大，全部看完约需25-30分钟，请做好思想准备！
PS2：本文的目标对象为用能单位的生产副总、能源部长和动力主任，以及准备做碳中和规划而感到迷茫焦虑的专家学者，企业碳中和一定有一条突破创新的低成本路径。先搞个调调，回忆下过去：年丰田章男先生来北大交流。说起对汽车能效的理解，我问：丰田怎样看节能？能达到极限吗？章男先生说：节能就像挤毛巾里的水，开始毛巾是湿漉漉的，抖一抖就出水；后来得用手拧，然后得再加把劲儿，直到用手拧不出了，会有人说，没办法了，能做的都做了。。。可我们有办法：换挡/上甩干机，还能甩出来不少；等甩干机转数升到极限，我们还有办法：上烘干机，用热风吹，这样就差不多到“极致”了。开始时我们研究汽车的油耗极限，结论是：经过总成优化、材料优化、动力优化，极限油耗应是百公里1升；所以就以3升为目标，采用混动路线开发出普锐斯（Prius，即拉丁语“领先者”）；这相当于我们的离心机，下一代（烘干机）我们还有氢动力。。。之前02/03年我去过天津丰田几个工厂，注意到他们有很好的节能实践（后面介绍），所以深以为然，大感畅快。
回到正题：博世的碳中和只是开始，持续改进还在后面：根据科学碳目标（SBTi）,到年再节电4.5倍、全供应链减排15%。这底气，这手段，不服不行（必须有系统的方法论支持和持续努力）。
（PS：汽车及配件企业的工厂排放约占10-30%，大头在供应链上）
一般来说，当下一些中国企业的装备管理水平可能还比不上年的德国博世。人家用了十年建立方法论、逐项分析每个工序、设备，系统，扎扎实实做减排，挑战现有系统减排35%、新投资减排50%的目标并基本实现，再花钱买绿电、绿证，才有底气宣称年全球个工厂实现了范围1、2的碳中和。。。比起目前看到多数国内的中和报告或方案，基本上跳过能效（或怯怯地提个5-10%），再做些风杆光伏热泵生物质，留下个大缺口给绿电绿证碳金融，基础数据做扎实了没？？？被某些机构忽悠瘸了吧。。。安利下：这本书某宝有售，我去年十月发布会上买来研读，非常硬核！列举了数百项技术，有些很颠覆，可嚼起来就是有味道，筋头巴脑。。。比如：车间供暖，重新思考传导、对流、辐射三种热量传递方式，把热能的真实需求（人员和物料）放在核心，用大范围低温供暖+远红外线采暖+低位送热风等方式，保证人体和设备物料工况的同时，避免了对十几米高跨度厂房上部空气的过度加热，节能效果显著（书中页）。凡此种种，覆盖了设计、产品、仿真、液压、变速、加工、成型、热处理、清洗、喷漆、测试、组装与装卸，以及锅炉空压照明暖通等基础设施；并展望了未来进一步制定方法的起点（能效基准测试+“精益生产系统”七大能耗分析等），书中最后判断未来节能潜力可达40%。（PS：广汽丰田专家曾有言，能否质疑并再确认基准，是衡量优秀企业和卓越企业的区别。）所以我们有理由呼吁：理性碳中和！！！
避免简单粗暴盲目买绿电绿证：聚焦技术进步与管理改善，挑战极致能效（TEE）；一体化利用可再生能源资源；做好碳资产管理，稳健购买绿电；有条件的研究跟进CCU（碳捕捉+利用）；最后，用碳交易补齐缺口。
关键还是靠技术进步，少花钱，多办事，提升企业绿色竞争力！！！
PS：当下各种碳中和报告、讲座、培训、洗脑，甚嚣尘上！可往往流于“空心化”，只谈国家大战略、说的是行业该如何如何，具体落实到工业企业（用能单位），就浅尝辄止，不免隔靴搔痒！说得企业管理者一头雾水，无所适从!!!好有一比：一群“专家领导”围作一团，人人手持锤子（考核指标）用力敲打，用能大户就像一群地鼠，无所适从地东躲西藏，忐忑惶恐地爬滚前行。。。且慢，能源大家有话说：“中国的碳中和实现路径应该是能源供应端的全面绿化，以及使用端能效的大幅提升。”
专家认为：到年前，能效的减排贡献度在37%左右；多方测算表明，节能和提高能效对我国实现年前碳排放达峰目标的贡献在70%以上，发展可再生能源和核电贡献接近30%（白泉，），毕竟CCUS、碳证等都没那么快。用能单位如何挖掘“极致”能效？？！！秘籍就是精益能效管理（TEM）方法论。我们跟踪了过去20年以来国际最领先企业的能源管理实践，归纳总结出共性方法（TEM）。或许，将来30-40年，中国企业会陆续接触到这一管理层次（能源价值管理），期待多数能借此更上一层楼，便可一览众山小。。。年我在天津丰田授课时注意到：车间门口看板张贴有每个班的产品产量、物料消耗以及水耗、电耗、排污等数据，更发现有比较准确的当班成本核算；几个班次在据此对标，竞争（据称，为完成丰田5年挑战计划/日本政府根据京都议定书要求，每年总能耗降1%，员工们用了小组协作、自主改善等方法，并展示了各种统计分析工具和成果）。。。。同时，看板上还有上月某巴西工厂的未遂事件（Nearmiss，即无伤害事故）在全球个工厂的横展，所有车间/班组的自查报告发表。。。当时我想，这就是一个“好”的企业所展示的冰山一角吧，不知中国企业何年何月才会有人能做到这个程度（没到这个境地，住平房的只好遥望高楼的风景。。。或许，皇帝也吃大饼、用金锄头。。。。）后来在ABB（中国）节能中心，逆向还原了cpmPlus的EE软件，体会到芬兰人对工业过程的深刻理解，以及基于年数据积累的AI手段，帝国主义真的是老虎，而且还有爪子，很硬的那种。。。13年接触到宝钢材料，在总结其基于“三流一态”能源价值指标管理模式时，终于感觉到原来中国企业也有能管得这么细致的，颗粒度下沉到每个最小可控单元（如锅炉的某个阀门，某一排单独接受指令的轧辊），横向到每个部门的特定指令（变量偏离）对能源成本的影响。。。。再比对博世的碳中和实践：好的企业在理念方法上确有共识，不妨拿来！！！！先丢块石头（TEE）给大家，别砸破头（坏笑）。。。用能源综合价值贡献率（TEE，totalenergyefficiency），从能源的供应和使用“两头掐”，探一下大家的底，接得住吗？？！！大体上，选定一个特定的工序，计算能源介质供应总效率E（如蒸汽从锅炉到管线直到车间端口表/减去余热回收量，可能在60-70%；用能管系统的桑基图可以大略实现），再分别与车间的设备可用率A（也称时间稼动率，全口径，即每班8小时按分钟，因为能源供应基本上不会停，根据各单位的管理模式，待商榷）、设备性能率P（或负荷/载率，即性能稼动率）、产品一次合格率Q（成品率，返工后合格的另行统计），可能得出一个令人不安的超低数值！别慌，这就是贵单位此工序的能源总利用效率，也就可以反推理论能效极限值，再回溯一个技术最佳值、技术经济可行值，对比现行基准、实测值，标杆值。。。。该出汗了吧。。。。。我们在组织几个地区做平行测试，结果非常令人震撼，在一些单位，接近1.5-2%，也就是说，改进空间超乎想象。。。。再比对豪放的张口就能源结构优化、买绿电、绿证、碳汇。。。算不算“傻”有钱呢？？！！（坏笑ing~）不用多说，仅就比对博世经验，可以说，多数中国企业存在能效倍增的机会，或许碳中和的总成本可以降低1/3，甚至一半，那据称70-万亿的总投资，能腾挪出来干点儿别的了，比如民生，比如创新、技改。。。发改委每次的5年减排指标，要不要考虑下极限能效模式下的最佳技术经济可行值，不用鞭打快牛了吧。。。有这个心气测算的，不妨私信我结果，文末有个人