工厂降本增效一直是企业家的头号问题，如何成本管理和控制这里有5个方法
“科学管理之父”泰勒说：“雇主关心的是低成本，员工关心的是高工资，只有劳动生产率提高了，双方才能都受惠，这是双方进行‘精神革命’并达到合作与协调的基础”。诚然，效率的提升才能为企业创造更多价值，提高企业竞争力，企业创造的价值越多，雇员也才能收获更多。
全员效率改善（TotalEfficiencyKaizen,简称TEK），这里的Kaizen就是日语的“改善”。
降本增效方法1——改善Kaizen
改善在日语中是指小的、连续的、渐进的改进。因为“改善之父”今井正明先生年的著作《改善，日本企业成功的奥秘》，改善的思想和方法风靡全球。改善的日语发音kaizen，在年被牛津技术词典收录为一个英文单词，更加速了改善思想在全球的传播。
在丰田，生产过程就像设计的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演员：取零件，进行安装，检查质量……这一切都是持续改善的结果。丰田一次又一次地对朝圣者敞开工厂的大门，但是我可以想象丰田的领导可能一直在摇头私语：“欢迎你们来参观，但是为什么你们对某个问题的解决方案如此感兴趣？为什么不去研究我们是如何找到这个解决方案的？”在丰田，改善既是每一位员工必须掌握的最基本的思想，也是企业发展最重要的动力源泉。通过改善，可以将工作变得更容易、更方便、更安全、更稳定。
关于改善，你必须知道的几个概念。
1．浪费（無馱，Muda）
改善的对象就是浪费。这个浪费，比我们中文中的浪费意思更广泛，在日文中，这个浪费有个专门的术语叫“無馱”（日语发音Muda），它是站在客户角度来定义的。
以下两种情况都叫浪费（無馱，Muda）：
1）.客户不愿意付费的；
2）.不能把材料和信息转化为客户需求的。
总之，不符合客户需求的，都是浪费（無馱，Muda）。比如，我们生产过程中需要等待订单、搬运在制品等等，这些都不是客户需要的，都是浪费。与之相反的叫增值。
2．七大浪费
大野耐一将流程中的浪费定义为七种：为了方便记忆，我们可用WIDETOM顺序来简称这七大浪费。
3．三现主义
1）.现场：现场是一切问题或者结果的来源。离现场越远，就是离客户越远，就是离QCD越远。有异常，去现场。
2）.现物：跟问题或者结果息息相关的材料、产品、设备和工具等等，叫现物。到了现场，检查现物。
3）.现实：现物发生了哪些变化，导致了这个问题或者结果，把变化的信息准确地用5W2H记录下来，日语叫现实，相当于中文的现况、现状。
这就是三现，或者叫三现主义
4）三现的方法和工具有大野耐一圈、流程穿越和动线图。
4.大野耐一圈
今井正明先生在北京演讲时，讲了大野耐一圈的来源。大野先生特别重视现场，身为大野耐一关门弟子的丰田原社长张富士夫(Fujiocho)回忆表示，自己年轻还是小职员的时候，主管经常会问他到过现场没有。问到第三次以后，自己就懂得了：先到现场察看才去见主管以免挨骂，久而久之自然就养成去现场的习惯。
大野先生还有一个爱好，喜欢在西服兜里装几根粉笔。为培养管理人员和员工的观察力，大野耐一经常会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动的节拍，找出潜藏其中的浪费，这个圈圈就是「大野耐一圈」OhnoCircle。图为我们深圳1号工匠馆里识别浪费的大野耐一圈。
今天，站在大野耐一圈内，是我们培训和实践在现场识别浪费非常有效的方法。并把观察到的现象记录在如下的浪费识别表中。
降本增效的方法2--ECRS原则
在丰田，每一位管理者和员工在工作过程中，必须要同时思考如何改善：
l是否可以将浪费消除？
l如果不能消除，是否可以减少？
l如果可以消除或者减少浪费，会出现什么结果？
消除浪费的基本方法就是改善的ECRS原则。ECRS，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify）。
ECRS分析法，是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序浪费，达到更高的生产效率。
降本增效的方法3--IE动作分析
动作分析，就是指研究分析操作者的细微动作，以特定的符号记录身体部位的动作内容，消除不合理现象，简化操作方法，制定出轻松、省时、高效、安全的标准动作序列。
1）动作分析是工业工程中的经典理论。
工业工程（IE，IndustryEngineering）,是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程技术。传统IE，通过时间研究与动作研究，工厂布置，物料搬运，生产计划和日程安排等，以提高劳动生产率；现代IE，以运筹学和系统工程作为理论基础，以计算机作为先进手段，兼容并蕴涵了诸多新学科和高新技术。动作分析与传统IE的关系如图所示。
降本增效的方法4—SMED
随着市场需求的变化，大批量生产方式已悄然为多品种小批量的生产方式所取代，企业必须缩短交付周期时间以便快速响应客户，在这样的生产方式下，对于生产现场来说，产品切换效率尤为重要，其决定了平准化生产的水准，而平准化的水准代表着企业对客户需求的反应速度。
快速切换（SMED：SingleMinuteExchangeofDie）由丰田汽车公司顾问ShigeoShingo（新乡重夫）开发而成，因为采用这种方法可以把换型时间降低到10分钟以下，所以Shingo博士将其称为单分钟的换型，是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。其年，丰田公司成功地把重达吨的机罩用冲压机的作业转换时间从4小时缩短到了三分钟，其在效率的提升作用非常显著。
切换时间是指上一个型号的最后一件“好”产品和下一个型号批量生产中的第一件“好”产品之间的时间间隔。
降本增效的方法5OPF一个流定义及意义
一个流（OnePieceFlow，简写为OPF，也称单件流），是指按产品类别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件（最适合的批量大小）流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品、发现瓶颈提升效率的秘方,是发现、消除浪费的最好方法。
1)保证品质：当采用一个流时，每一个作业者都是检验员。且每件产品很快的由下一工序（内部顾客）查看，所以可以在大量产出之前迅速发现缺陷。
2)改进生产力：许多伴随批量生产而来的不增值作业通过一个流也随即消除。（如整理物料、捆扎、搬运等）
3)降低库存成本：占用资金随库存降低而减少。
4)释放作业空间：一个流减少了在制品，所以存放在制品的空间得以释放。流动要求作业互相连接，所以设备之间占用的空间得以减少。
5)增强灵活性：一个流通过缩短流程周期，使得企业拥有更加快速的反应系统。